200 000 BMW i3 EVs, произведени в Лайпциг за близо 7 години

Технологията на производството е изключително екосъобразна

В завода на BMW Group в Лайпциг наскоро слезе от производствената линия 200 000-ият модел BMW i3. BMW i3s (комбинирана консумация на енергия: 14,6 – 14,0 кВч/100 км) с метално покритие Fluid Black и акценти в BMW i Blue е произведен за клиент от Саксония и е доставен от клона на BMW в Лайпциг.

BMW i3 със 170 к.с. и BMW i3s със 184 к.с. са строени в Лайпциг за световния пазар на специална производствена линия и от специално обучени служители. Със започването на производството през 2013 г. заводът в Саксония се превърна в пионер и център на върхови постижения за устойчива мобилност.

BMW i3 беше първият широкомащабен сериен модел на BMW Group, а също и първият автомобил на компанията с пътническа клетка, изработена от армирана с въглеродни влакна пластмаса (CFRP). Модулът Life, направен от CFRP, е част от архитектурата на превозното средство, специфична за BMW i и проектирана за електрическа мобилност от самото начало.

Модулът е оформен в Лайпциг от въглеродни влакна и е сглобен по уникален процес, разработен от BMW Group. Следва съединението със задвижващия модул, алуминиевото шаси, което носи задвижването, шасито и батерията с високо напрежение. Съвременните производствени процеси гарантират, че конструкцията на каросерията и сглобяването на BMW i3 в Лайпциг отнема само около половината от времето, необходимо за конвенционалните превозни средства.

BMW Group казва, че успехът на BMW i3 и опитът, натрупан при разработването и производството му, са повишили значително напредъка в областта на електрическата мобилност и леката конструкция. По този начин марката BMW i се превърна в работилницата на бъдещето за цялата компания.

Задвижването на BMW i3s вече се ползва и в MINI Cooper SE (комбинирана консумация на енергия: 16,8 – 14,8 кВч/100 км). В допълнение, брутното енергийно съдържание на блока за съхранение на високо напрежение е почти удвоено от първоначално 22,6 на 42,2 кВч, без да се променя размерът му. По този начин обхватът на BMW i3 се увеличи до между 285 и 310 километра в тестовия цикъл на WLTP.

Въз основа на ноу-хау, придобити с BMW i3, са постигнати множество иновации и в областта на задвижването, силовата електроника и технологията за зареждане. Петото поколение технология BMW eDrive вече е готово за серийно производство. То се използва, наред с други неща, в новия технологичен флагман на BMW Group, BMW iNEXT, който ще се произвежда в завода на BMW Group в Динголфинг, с компоненти от завода на BMW Landshut, от 2021 г. нататък. Високотехнологичният материал CFRP например сега също допринася за интелигентната лека конструкция в BMW Серия 7.

Заводът на BMW Group в Лайпциг ще стане част от международната производствена мрежа на BMW Group за акумулаторни модули още през 2021 г. До 2022 г. BMW Group ще инвестира повече от 100 милиона евро за установяване на производството на акумулаторни модули в Лайпциг. В бъдеще доставените литиево-йонни клетки ще бъдат сглобени в стандартизирани модули в силно автоматизиран процес. След това те ще бъдат сглобени заедно с връзките към автомобила, блоковете за управление и охлаждащите блокове в алуминиев корпус, специфичен за всеки модел. До 2022 г. над 150 служители ще работят в производството на акумулаторни модули в Лайпциг.

По този начин опитът, натрупан на този производствен обект на BMW i3, се използва последователно за производството на електрифицирани автомобили в Германия. Заводът на BMW Group в Лайпциг, където в допълнение към BMW i3 се произвеждат и модели от серията BMW 1 и 2 с конвенционално и приставно хибридно задвижване, е оборудван за стратегията на модела на компанията в бъдеще.

Покривът на BMW i3 е направен от рециклиран CFRP в завода на BMW Group в Лайпциг. Боядисването на външната пластмасова обвивка изисква 75% по-малко енергия и 70% по-малко вода в сравнение с конвенционалните процеси. 25% от материалите, използвани за термопластичните външни части, са били рециклирани или произведени от възобновяеми ресурси. Голяма част от възобновяеми суровини и рециклирани материали също се използват в интериора. Производството на BMW i3 в завода на BMW Group в Лайпциг е 100% CO₂ неутрално, според компанията; вятърните турбини в производствените помещения доставят електричеството, необходимо за производството.

Изключителната оценка на жизнения цикъл на BMW i3 вече е потвърдена от ISO сертификат, издаден от независими одитори веднага след пускането му на пазара. За тази цел експертите от TÜV Süd анализираха всички релевантни данни и оценки, от които беше извлечен екологичният баланс на BMW i3 за целия жизнен цикъл на превозното средство, от добива и производството на суровини до използването и рециклирането.

Според проучването използването на енергия от електрическата смес от ЕС-25 вече е довело до намаляване на парниковите газове с около 30% в сравнение с подобни превозни средства с конвенционални задвижващи системи. Когато се експлоатира изключително с регенерираща енергия, като вятър или слънчева енергия, отпечатъкът на CO₂ дори е намален с повече от 50%.