Над 1100 на ден. Как Škoda произвежда батерии за електрически автомобили

Залепване на стекове в батерията, зелената линия е лепило

Škoda Auto стартира собствено мащабно производство на батерии за електрически автомобили. Нова

Складът за артикули е напълно автоматизиран, конвейерите доставят артикулите…

производствена линия произвежда нов тип батерия, съвместима със съществуващата платформа MEB. Батериите ще се доставят както за електрически автомобили Škoda, така и за модели от други марки в рамките на Volkswagen Group. Вижте как се произвеждат.

27. 2. 2026

Електромобилност

Чешкият производител на автомобили се превръща в най-големия европейски производител на батерии за електрически превозни средства (BEV) в Групата. След като

Завършена батерия, горният капак съдържа охлаждащи канали

производството достигне пълен капацитет, новият завод ще доставя 1122 батерии на ден. Това съответства на дневната обработка на повече от 9000 батерийни пакета, изискващи общо 234 000 батерийни клетки.

Над 1100 на ден. Как Škoda произвежда батерии за електрически…

Максимална автоматизация

За да се осигури безпроблемно производство, новата фабрика интегрира склад за батерии и клетки с достатъчни нива на запаси за приблизително една седмица производство. Два ключови стълба на местното производство вече са ясно видими в склада: висока степен на автоматизация и силен акцент върху безопасността.

Батерийните клетки пристигат от чуждестранен доставчик в контейнери, които след проверка се прехвърлят напълно автоматично чрез товарна линия в склада. Самият склад изисква минимална човешка намеса. Оттам клетките се доставят до производствените линии чрез серия напълно автоматизирани конвейерни системи.

Складът за артикули е напълно автоматизиран, конвейерите доставят артикулите до производството без човешка намеса

Нанасяне-на-лепило-за-закрепване-на-стековете-към-батерията

Производство на батерии в цифри

• Складът може да побере до 5000 контейнера за многократна употреба, еквивалентни на 1,2 милиона клетки
• Общо четири производствени линии за производство на батерийни пакети от отделни клетки
• Една линия произвежда четири пакета на всеки 30 секунди
• Линиите обработват 234 000 клетки и произвеждат 9000 пакета на ден
• Общо 600 служители участват в производството (работа на три смени, пет дни в седмицата)
• По време на производството на пакети роботи извършват повече от 936 000 заварки на ден
• Допустимите отклонения в размерите на батерийните пакети се измерват в стотни от милиметъра
• Контролът на качеството и пожарната безопасност се наблюдават от 270 камери
• Общата дължина на конвейерите от склада до монтажа на пакета в батерията е 2500 метра

По време на производството на стекове, роботите извършват повече от 936 000 заварки…

Самият производствен процес също е високо автоматизирано. „Роботите са отговорни за около 85 процента от всички операции тук. Когато Škoda Auto започна производството на батерии преди около шест години [бел. ред.: по това време за plug-in хибридни батерии], ситуацията беше почти обратната“, казва Ян Хаузер, координатор производство на батерии в новото хале. Значителна част от служителите са например производствени техници, които контролират функционалността и обслужването на всички машини, както и специалисти, участващи в тестването и контрола на качеството.

Интелигентни решения

Ключовата иновация е, че Škoda вече сама обработва отделните клетки, за да произвежда батерийни модули, известни като стекове. Това вече не са затворени модули, както се

Рамки с вградени батерийни пакети, в сегашния си вид батерията използва…

използваше в предишното поколение батерии, а по-скоро взаимосвързани сглобки от клетки, които впоследствие улесняват интегрирането в батерийния пакет. Роботите подреждат и свързват клетките в сглобки с помощта на специална двустранно залепваща лента, а след това заваряват странични релси, за да подсилят и свържат сглобката. „Редовно извършваме пробни проверки на заварките и проверяваме в лабораторията дали качеството отговаря на необходимите стандарти“, казва Ян Хаузер.

Завършените сглобки преминават през интензивна проверка, както по отношение на точните размери, така и на електрическите параметри. „Всички измерени параметри се записват и съхраняват и впоследствие могат да бъдат проследени до всяка отделна произведена батерия“, обяснява Ян Хаузер.

Батерия MEB+ спрямо оригиналната MEB

Батериите, произвеждани от Škoda Auto в новото хале в Млада Болеслав, се различават значително от съществуващите. Докато рамката на батерията за монтаж в превозното средство е останала непроменена, вътрешната архитектура и технология са изцяло нови. Вместо NMC (никел-манган-кобалт) се използва LFP (литий-железен фосфат) химия. Това е по-екологично, по-евтино за производство и LFP батериите са също така по-термично стабилни от NMC. Производството следва метода „клетка до пакет“, при който цялата батерия се сглобява практически директно от отделни клетки.

Готовият батериен стек, който се изпраща за монтаж в батерията

Охлаждането на батерията също е преработено. Този път охладителната система е интегрирана в горния капак, а не в долната секция, което увеличава ефективността на охлаждане. LFP батериите ще бъдат постепенно въвеждани в автомобили Škoda, както и в модели от други марки на Volkswagen Group, включително електрическите автомобили Elroq и Enyaq.

След като са завършени, стековете се прехвърлят към поточната линия за сглобяване на батерии, където процесът започва със съединяването на рамката и долния капак. Перфектното уплътнение се осигурява от специален уплътнител, който също така отблъсква водата, а солидна механична връзка се постига с помощта на десетки винтове. Рамката не е с предварително пробити отвори; вместо това главата на винта го завърта с висока скорост, разтопявайки алуминиевата стена на рамката при контакт и врязвайки винта директно в материала. Škoda е използвала тази техника преди и я оценява много високо. „Тя значително опростява сглобяването и е надеждно решение“, казва Хаузер.

Завършване с ограничение във времето

След това роботите залепват клетъчните сглобки в рамката с долния капак. След нанасяне на двукомпонентно лепило започва времеви прозорец от приблизително 25 минути,

Робот сглобява батерийни клетки на производствената линия

през който трябва да се изпълнят следващите стъпки. Следва електрическо свързване на батерията, като контактите с високо напрежение се свързват отново от роботи.

Впоследствие батерията получава останалите кабели и контролни блокове, преминава през взискателни тестове на линията и продължава към окончателно затваряне. Горният капак се монтира от роботи, използвайки същия метод като долния. В допълнение към изолационното фолио, между клетките и капака се нанася специален топлопроводим състав с интегрирани охлаждащи канали, който подпомага разсейването на топлината. Преди окончателното затягане на капака, батерията се движи по линията под тежест от 500 килограма, осигурявайки равномерно разпределение на топлопроводимия състав под капака.

Следва окончателна проверка, включваща електрически тестове, както и тестване под налягане. След като батерията е снабдена с всички необходими етикети, тя се прехвърля в склада върху специални стоманени палети, разработени от логистичния отдел на Škoda Auto. Автономно транспортно средство може да превозва четири палета едновременно, като пълният товар надвишава два тона, тъй като всяка готова батерия тежи приблизително 450 килограма.

По време на производството и съхранението батериите са под непрекъснато наблюдение. Ако системите открият риск от повишаване на температурата на батерията, квалифицирани специалисти незабавно се уведомяват, за да анализират батерията. В случай на риск от пожар, фабриката е оборудвана с противопожарни контейнери, в които батериите могат да се поставят и заливат с вода. „С тази технология на батериите рискът от пожар е минимален и всяко огнище е сравнително бавно, така че имаме достатъчно време безопасно да извадим батерията от линията и да я поставим в контейнер“, обяснява Ян Хаузер.